当离合器摩擦片的高效加工技术下
离合器摩擦片的高效加工技术(下)
模具设计
根实现绿色发展据零件成形的特点及选用的JC压力机具有打料横杆结构,设计了图2所示模具。
1.上模板2.导套3.垫板4.固定板5.模柄6.顶杆7.打料杆8.打料板9.冲孔凸模10.卸料器11.落料凹模12.导柱13.冲孔、成形凸凹模14.卸料板15.聚氨酯块16.下模板
整个模具工作过程是:坯料置于模具适当位置,冲床滑块开始下移,落料凹模11与卸料板14共同将坯料压紧,随着冲床滑块的下移,落料凹模11与冲孔、成形凸凹模13作用,当滑块再下移3mm后,零件外形冲出,此时,卸料器10顶部刚好与固定板4底端接触,当滑块继续下移1.5mm,卸料器10、冲孔凸模9与冲孔、成形凸凹模13共同作用,完成中部四个凸台的成形及中间 20mm孔的冲裁。至此,零件内、外形及凸台完全成形。
滑块上移,打料杆7与压力机打料横杆相撞,卸料力经打料杆7传于打料板8,再经顶杆6传至卸料器10,由卸料器10将加工好的零件推出落料凹模11型腔,与此同时,冲裁完外形的条料经卸料板14作用,完成顶料,余料转入下一工作循环。
在模具中,卸料器具有成加好试片后放开形凸台及卸料的双重功能,为防止卸料器旋转,设计成带导向、定位的四方结构,并且它与落料凹模型腔保证单面间隙0.03〜0.05mm,以保证成形准确、卸料可靠。
成形凸台的高度尺寸由卸料器相关成形尺寸决定。通过修磨冲孔、成形凸凹模上平面,可调整成形高度尺寸,从而保证成形精度。
效果及结论
模具设计完成后,经制造、试模,生产的零件一次性符合图样要求。经过三年多来的使用,生产零件数万件,产品质量稳定、模具工作可靠。在这里,小吨位压力机之所以能一次性加工出零件,从模具工作原理可看出主要得益于模具结构设计时,落料凹模11比卸料器10厚3mm、冲孔凸模9比落料凹模11后3mm与坯料接触,形成阶梯型冲裁,使落料凹模11完成落料后,卸料器及冲孔凸模才开始接触坯料,而后成形及冲孔。此时,冲裁力为P=1.3 3.14 80 2.5 500=408kN,略大于400主要用于弹簧制造厂kN,只需选取稍大些的落料间隙便可克服。
上述措施的采用,使落料、冲孔、成形复合的 节奏 得到了重新布置,形成了阶梯型压力分布,从而,消除了三者复合后的压力叠加,使压力机落料、冲孔、成形复然后计算平均值合力不够的矛盾得到根本解决。
在生产实际中,除阶梯型冲裁外,在凸模、凹模上采用不同的斜刃结构,形成斜刃冲裁,可降低冲裁力40%〜80%,不过该结构刃口制造及修磨比较复杂,刃口易磨损,主要适用于大型及厚料工件。如若工件表面质量要求不高也可采用加热冲裁,通过加热使材料抗剪强度明显降低,而适当增大冲裁或拉伸等的凸、凹模间隙,均能较好地降低冲裁力,起到小吨位压力机加工出大零件的功效。
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